近日，北京人形机器人创新中心中试验证平台正式启动运行，这也是北京首个人形机器人中试验证平台，在现场下线了第1000台客户定制化样机。
《科创板日报》记者现场获悉，中试平台于2025年建成并投产，占地9700平米，聚焦具身智能机器人的技术验证和应用落地需求，部署底层基础设施，配置专业化智能设备，搭建整机生产示范线、关节生产线、小批量试制线，配备具身智能机器人测试区及数字化运维平台，并面向产业链上下游企业、高校、科研院所等机构开放，提供试制打样、性能工艺验证、工艺优化、功能模块装调、整机装调、测试验证六大功能一站式服务。
北京人形机器人创新中心中试验证平台负责人刘益彰向《科创板日报》记者透露，当前，平台已具备试制生产和测试设备500台套，以及具身智能机器人年产能5000台套的能力。
作为工信部明确重点布局的未来产业关键载体，该平台的正式启用，标志着我国在人形机器人这一前沿领域，已构建起从技术研发到产品转化、从小批量试制到规模化生产准备的关键桥梁。
1000台及以上聚焦客户定制化需求
目前，人形机器人量产落地仍面临多重行业共性挑战，初创机器人企业尤为容易因交付能力不足，卡在订单实际执行环节。从实验室研发到规模化量产，机器人产品需完成全维度的可生产性验证与整机功能测试，而当前行业尚未形成统一的量产标准，进一步增加了落地难度。
刘益彰介绍，针对这一行业痛点，相关方从今年3月起布局生产示范线建设，历经至少三个季度的技术摸索与实践打磨，已在机器人噪音优化、整机标准化测试、核心零部件量产工艺流程等关键环节积累了丰富实操经验，这条示范线也已具备为科研机构及初创机器人企业提供技术与生产服务的能力。
“在量产推进的阶段划分上，0到100台为原型机验证阶段，核心完成技术与产品的基础打磨；100到1000台进入生产能力验证阶段，重点检验规模化生产的可行性；1000台及以上则聚焦客户定制化需求，核心提升对外市场化服务能力。” 刘益彰说。
他进一步表示，产业端的协同布局也在加速推进，目前已与领益智造等企业合作共建生产线，核心目标是打造具备对外服务能力的产业平台，以此推动具身智能产业的工业化发展，实现技术与产能的全国辐射，助力高校等科研院所的研发成果从实验室走向规模化产业落地。
在发展规划上，北京人形机器人创新中心中试基地明确2026年完成对外服务平台的建成落地，2027-2028年紧跟行业整体增长节奏持续扩容；同时正与合作伙伴展开深度协同，围绕核心部件研发、样机联合开发等方向推进合作，进一步扩大产业辐射范围。
从商业化落地与走进生活的节奏来看，刘益彰判断，2026年人形机器人将在导览场景实现批量商业化应用。定制化方面，当前客户的定制需求差异较大，相关企业正通过持续的市场实践积累标准化配置经验；随着技术成熟与量产规模提升，机器人的整体成本已实现大幅降低，为后续规模化落地奠定了基础。
构建四大核心功能载体
当前，全球人形机器人产业正从研发快步走向场景落地与商业化探索的新阶段。在这一进程中，创新链与产业链之间仍存在显著的衔接断点，导致许多优秀的技术原型与设计，因缺乏专业化、标准化、高效率的中试环节，难以快速转化为稳定可靠、可批量制造的产品，制约了创新成果的产业化步伐。
行业痛点集中体现在四个方面：一是专业化的中试服务空白，研发机构与创业企业往往自建小型试制线，成本高、效率低、专业性不足；二是规范化、标准化生产能力欠缺，导致产品一致性、可靠性难以保障，制约批量交付；三是全链条测试体系不完善，性能、工艺、可靠性验证不充分，埋下市场应用风险；四是贯穿产品生命周期的数据沉淀缺乏，无法形成“研发-中试-量产”的迭代闭环。
在此背景下，北京人形机器人创新中心基于中试平台，为未来量产自动化、质量预测与缺陷防控提供数据基础，精准解决四大行业痛点。
当日，《科创板日报》记者实地探访了北京人形机器人创新中心中试基地。在现场，记者采访获悉，该基地建设落地速度创下行业标杆——该基地于2025年7月正式启动筹备，同年12月便完成建设并交付使用，从筹备到落地仅用5个月时间，不仅是全国首个建成的AI机器人中试基地，更是目前国内规模最大、建设速度最快的同类型基地。
从一层到五层，一条完整的人形机器人生产线已全速运转。推开一层智慧库房的大门，一座6米高的巨型立体仓扑面而来，5000多个灰色料箱像士兵一样整齐列队，里面装着组装机器人所需的“千军万马”——超过一千种精密零件。“整个库房都不需要人，AGV干活又快又准，拣零件的速度是人工的3倍。”中试基地相关负责人指着忙碌的AGV说。
记者注意到，每个零件都有自己的“身份证”，从哪里来、到哪里去一目了然，整条产业链的“神经中枢”都已完成数字化升级。
本次启动的中试验证平台，是一座集“试制、验证、优化、测试”功能于一体的现代化产业服务平台。
平台构建了四大核心功能载体，包括小批量试制线、具身智能机器人生产示范线、具身智能机器人关节生产示范线及专业测试实验室，可实现从核心部件到整机的全链路中试服务覆盖。
同时，平台搭建起一体化数字化运维系统，通过统一主数据平台与开放接口，打通信息流、物流与数据流的协同壁垒，构建起从原型验证到小批量打样的高效数字化中试体系，大幅缩短技术迭代周期。
其中，具身智能机器人关节生产示范线用于生产具身智能机器人的关键部件—关节。建立高精度，高稳定性的柔性生产线，满足不同类型关节的生产需求；
同时，面向具身智能机器人在研发试制与落地应用过程中的关键性能验证与系统评估需求，构建整机和核心零部件的质量检测能力，配置相应的软硬件测试环境并输出满足技术指标要求的测试方案，实现测试流程和方法的标准化，推动形成一批通用性强、复用性高的测试方法与指标体系。
尤为重要的是，平台并非简单物理空间的叠加，而是以数字化智能化理念贯穿始终。
上述中试基地相关负责人说，“通过构建数字化运维系统整体架构，构建数据存储管理平台。同时，通过统一的主数据平台和开放接口，实现信息流、物流与数据流的贯通，这确保了从设计数据导入、工艺规划、生产执行到测试反馈的全流程数据无缝流动与追溯，真正构建起一个支撑具身智能机器人从‘原型验证’到‘批量制造’的高效数字化中试体系。”
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